こんにちは、バイト工場長です。
生産ラインって上手くいっているときはいいんですけど、ひとたび調子が崩れると何かと心配が増えますよね。
心配な製品は処分してしまえば食品安全上は理想的でしょうけど
製品を確保するためには捨ててばかりもいられませんしね。
そうなると検品や検査を実施して製品の安全を証明する作業が発生します。
流れの変わり目が要注意
例えば包装が不良だったとして、もう一度包装し直す場合「再」包装ですが、
当然一度包装をひん剥いてから包装を掛けるわけですよね？
包装を剥くわけですから包装の破片が残ったり、どこで作業をするかによっては周囲から飛来したり、
異物混入の危害がものすごくアップしています。
リサイクルを思い浮かべて
「再」がつく行為にもいくつかありますが
- 再検査
- 再包装
- 再検品
- 再殺菌
- 再仕込み
- 再利用
などなど、どれも通常の流れではなくどこかへ逆戻りすることになります。
例えば空き瓶のリサイクル（再資源化）を想像してみてください。
回収されてきた瓶は汚れていたり、ラベルが貼ってあったり、いわゆる不純物が必ず含まれているはずです。
これは逆戻りしてくる製品にも言えることです。
不純物を取り除け！
一度人の手が掛かっている上にさらに人の手を掛ける、そして不純物の危害も入り込む・・・
「再」がつく行為には後ろ向きな側面が多くつきまとうのでそれなりの覚悟で臨む必要があります。
不純物といっても「異物」だけとは限らないのでその都度分析が欠かせません。
- 作業者の手が汚れている
- 作業台が汚れている
- 使用した道具が汚れている
- 運搬する台車が汚れている
- 作業場所が普段使わない場所で汚れている
- 作業の仕方を間違える
- 設定を間違える（再検査設定から通常設定に戻し忘れるなど）
簡単に思いつくだけでもこれだけの危害があるので、実際はもっと危なっかしいのではないでしょうか？
何せ通常のライン以外の場所を使って、通常のレギュラーメンバー以外の構成で作業する可能性が高いですからね。
危害の分析も４Mなどを
作業者由来、道具由来、方法由来、機械由来を中心に危害を洗い出してから作業に移ることが重要だと思います。
せっかく再利用するつもりだったのに、そのあとの製品までダメにするなんてことがあっては台無しです。
品質の管理とも共通するかと思いますが、「変化点」の管理としてチェックポイントを一つのパッケージにしておくと抜けが少なくなっていいと思います。
避けて通りたいけど
再作業はできることなら避けたいものですけど、やむを得ない場合が必ずあると思いますので、うまく付き合いたいものですね。
再作業が増えてくるということは、やはり保守や整備の問題も関係していることが多いです。
避けられないけど保守と整備を適切に行なって限りなくゼロに近くすることは可能だと思います。
再作業しても純度の高い製品をお届けするために手間と労力を惜しまないようにしたいですね。
本日も最後まで読んでいただきありがとうございました。何かのお役に立てれば幸いです。