こんにちは、バイト工場長です。
最近気になることが今日のテーマです。
ISO22000やFSSC22000といった食品安全の取り組みを進めていく中で
食品安全を優先するあまり自分たちが危険に飛び込むことに鈍感になっていないでしょうか？
製品様
製品様をお守りするために他の事が犠牲になっていませんか？
- 製品に異常があるので慌てて取り除こうとして手を巻き込まれる
- 運転しながらじゃないと調整できないからと言って調整中に機械に手を挟まれる
- 警報が鳴ったので慌てて走って滑る・転倒する
- 不良品の検品に何日も掛かる
こうなってくると本末転倒ですね。
何にしても従業員の安全が優先されるべきですよね。
人は代えがたい
極論すれば製品や機械は修理が利くので、いざとなればもう一度作ったり修復が可能です。
だけど人はそうはいきませんよね。
簡単には修理できない（というか修理できない）
そういった意味で工場において一番代わりが効かない資源は「人」なのではないでしょうか？
人の犠牲は避けたいものですね。
技術がないと実現できない
だからと言って不良を放置してロスを延々と垂れ流すわけにもいきませんよね。
結論から言うと不良を出さないための調整技術がないと話になりません。
成型機とか包装機とか製造業の機械は特殊なものが多いから、マニュアル読んで即実践とはいきませんよね。
やはり「運転ボタンを押してスタートする」という次元ではなく、理屈から理解することが必要だと思います。
基礎的な整備技術を身に付けておくだけでは足りず、やはり生地の特性であったり包装フィルムの特性などを理解し、さらにはその違いに応じて最適に調整ができる技術が究極は必要なのだと言えます。（この部分についてはまたいつか扱いたいと思います）
保護具が手っ取り早い
技術の鍛錬は時間を要するので差し当たっては保護具を適切に使用することが重要だと思います。
どんな軽い怪我でも何でも会社側の防止対策の不備と言われるご時世です。
思いつくものはやっておくべきでしょう。
転倒や不注意で頭をぶつけても大丈夫なように帽子の中にインナーヘルメットを着用したり
粉塵が発生する加工場では防塵マスクを着用したり
「防ごうとする努力」を示すことが重要ですよね。
ちょっとしたコツ
せっかく用意してもなかなか使ってくれないということもあると思います。
理由としては
- そもそも保護具を知らない
- 面倒くさい
- 置き場が遠くて取りに行くのが面倒
- ちょっとの間だから大丈夫だと思う
- 自分は大丈夫という根拠のない自信
などなどが大多数だと思いますが、
ちょっとしたコツで利用率が改善するので試してみてください。
・いつも身に付ける（ヘルメット、グローブ、ゴーグル）
・近くにある（防塵マスク、ゴーグル、ハーネス、グローブ）
・使うところに置いておく（防毒マスク、ゴーグル、グローブ）
命に関わる危害に鈍感
食品工場だとどうしても土建業などに比べて安全教育が見劣りしがちだと思います。
実際に工事に入る機械業者の安全対策を目の当たりにすると足りてないなと思うことは多々あります。
高所で清掃作業するときにハーネスを着けるという認識がそもそも無かったり、
素手で重量物を持ち上げようとしたり、
素手で薬品を取り扱おうとしたり・・・
けっこう大胆なことをやろうとする人がいます
クレーム対策を逆手にとって
毛髪クレーム対策でゴーグルを着用する工場もあるそうですが、
むしろそのおかげで溶剤・洗剤から目を保護する安全対策ができているという話を聞きます。
その対策品自体が異物化しないように配慮する必要もありますが、
クレーム防止対策という名目で安全対策を導入することもアイデアとしては良いのではないでしょうか？
実際に誰かが痛い思いをしないと重い腰が上がらない安全対策ですが、
食品安全も大事ですけど、仲間を失ったり仲間が痛い思いをしたりすることがないように労働安全も充実させたいものですね。
本日も最後まで読んでいただきありがとうございました。何かのお役に立てれば幸いです。
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